С помощью инструментов бережливого производства самарская компания сократила потери при отгрузке товара в торговые сети

Благодаря участию в национальном проекте «Производительность труда», инициированном Президентом России Владимиром Путиным, еще одна самарская компания из увеличила свою выработку.

Губернатор Дмитрий Азаров и Правительство региона уделяют большое внимание реализации национального проекта «Производительность труда» как одному из ключевых инструментов для экономического роста и развития региона. Сейчас участниками нацпроекта стали уже 149 предприятий губернии.

Компания «Торгмаркет» занимается оптовой торговлей парфюмерными и косметическими товарами. Основной её заказчик – популярные в регионе приятные магазины «Семь+я».

«Вхождение в нацпроект «Производительность труда» было продиктовано стремлением повысить эффективность деятельности нашей компании для сохранения действующей клиентской базы и возможности её расширения. Не секрет, что в современных обстоятельствах это весьма актуально , – комментирует директор компании «Торгмаркет» по информационным технологиям Александр Мартьянов . – Также хотелось максимально сократить имеющиеся финансовые потери. И результаты пилотного проекта нас порадовали» .

Основным производственным процессом компании «Торгмаркет» является набор и отгрузка товара. Его и было решено включить в пилотный проект по причине низкой маржинальной прибыли и существовавших здесь дополнительных затрат, ведущих к перерасходу средств.

Реализация пилотного проекта началась для «Торгмаркета» с обучения рабочей группы методикам бережливого производства, с которыми их познакомили сотрудники регионального центра компетенций в сфере производительности труда (РЦК).

Диагностика производства, проведенная далее РЦК, показала: процесс набора продукции по заявке до ее загрузки в машину имеет определенный перечень проблем. Устранение их и является весомым потенциалом для улучшения.

Самыми распространенными отклонениями в производственном процессе на «Торгмаркет» были ошибки сотрудников при наборе товара, его отсутствие на складе и брак. В свою очередь отклонения были допущены из-за неправильного планирования складского помещения и отсутствия стандарта работы наборщиков.

Благодаря внедрению такого инструмента бережливого производства как 5С на площадке удалось произвести сортировку поддонов, коробок, а также рабочих инструментов на местах сортировщиков. Проведенное мероприятие привело к упорядочению и лучшей организации набора товара. При помощи инструмента стандартизированной работы была достигнута и перебалансировка загрузки наборщиков. Теперь занятость работников в процессе распределена равномерно и помогает избежать простоев.

«Улучшить процесс загрузки товаров в ходе пилотного проекта удалось также за счет разбивки товаров по категориям и весо-габаритным характеристикам, планировки размещения товаров на складе и фиксации рабочих мест самих наборщиков. Это лишь небольшая часть того, что было реализовано в течение пилотного проекта», – рассказывает руководитель пилотных проектов РЦК Павел Фокин .

Основными направлениями оптимизации производственного потока стало сокращение излишних перемещений работников по складу и перепланировка системы хранения. Благодаря этому удалось сократить время протекания процесса на 11% , а уровень незавершенных процессов на 14% . При этом выработка за смену выросла на 10% .